- Kylplattor: Kylplattor för batterier har 3D-printats.
- Hårdtestning: Delarna testas noggrant med röntgen- och CT-scanning för maximal hållbarhet.
Dessa delar är inte bara enkla komponenter som muttrar och skruvar, utan komplexa metall- och polymerdelar designade för att klara hastigheter upp till 320 km/h.
Christian Hertrich, chef för drivlinor på Ford Performance Motorsports, betonar att delarna genomgår rigorösa tester för mekanisk styrka och precision innan de skickas till Red Bull F1. Med avancerad metrologi och specialiserade skannrar från deras NDE-team säkerställer de den högsta möjliga kvaliteten.
Ford ser en potential att överföra dessa högteknologiska processer till sina konsumentbilar. Ett exempel är hur NDE-teamet snabbt löste ett problem med limning på en F-150-strålkastare med sina verktyg.
Även om 3D-printing inom motorsport inte är en ny företeelse, banar Ford väg genom att tillämpa tekniken mer omfattande och effektivt: från banan till konsumenten. Tidigare projekt, som Bugattis bromsok och Czinger 21C, visar att låg vikt och snabb produktion är stora fördelar.
Hur dessa snabbproducerade, 3D-printade delar påverkar Fords F1-prestationer kommer att visa sig 2026.
Ford leder utvecklingen med 3D-printade delar för Red Bull F1, genom att använda avancerade testmetoder och överväger spridning till konsumentmarknaden. Framtiden lovar innovativa, lätta komponenter både på och vid sidan av banan.
